Metode de alegere în depozit pentru a îmbunătăți operațiunile | Ghid

Metoda corectă de alegere este cea mai rapidă modalitate de a îmbunătăți operațiunile din depozit

Dacă doriți să vă îmbunătățiți operațiuni de depozit , optimizarea metodei de alegere oferă cel mai mare ROI al oricărei schimbări operaționale . Alegerea conturilor de până la 55% din costurile totale de exploatare a depozitului și până la 60% din toate orele de muncă. Alegerea unei metode greșite – sau rămânerea cu o abordare implicită care nu se mai potrivește cu profilul dvs. de comandă – este unul dintre cele mai frecvente motive pentru care depozitele se ridică la nivelul productivității, în ciuda investițiilor în alte domenii.

Acest articol detaliază cele mai eficiente metode de alegere a depozitelor, cum să evaluezi care dintre ele se potrivește operațiunii tale și pașii practici care duc la îmbunătățiri măsurabile.

De ce eficiența alegerii definește performanța generală a depozitului

Depozitele sunt adesea evaluate pe randamentul, acuratețea și costul pe comandă. Toate trei sunt direct modelate de modul în care este structurată alegerea. Timpul de călătorie singur - mersul pe jos între locațiile de alegere - reprezintă de obicei 50–70% din timpul unui culegător într-o dispunere de depozit convențională. Reduceți călătoria și aproape toate celelalte valori se îmbunătățesc automat.

Dincolo de călătorii, erorile de alegere generează returnări, reprelucrare și nemulțumirea clienților. Studiile arată în mod constant că ratele de eroare de peste 0,5% încep să erodeze semnificativ retenția clienților . Metoda de alegere pe care o utilizați influențează direct cât de des apar greșeli.

Îmbunătățirea operațiunilor din depozit fără a aborda mai întâi alegerea este ca și cum ați optimiza expedierea în timp ce lăsați îndeplinirea întreruptă.

Comparația dintre principalele metode de alegere a depozitului

Nu există o metodă universală cea mai bună de alegere. Alegerea corectă depinde de volumul comenzii dvs., numărul de SKU, complexitatea comenzii și dimensiunea forței de muncă. Mai jos este o comparație structurată a celor mai utilizate abordări.

Culegere discretă

Un culegător finalizează o comandă la un moment dat. Este cea mai simplă metodă și cel mai ușor de antrenat. Precizia tinde să fie mare, deoarece nu există o etapă de sortare. Cu toate acestea, timpul de călătorie pe comandă este cel mai mare dintre orice metodă , ceea ce îl face nepotrivit pentru operațiunile care procesează mai mult de 100–150 de comenzi pe zi per culegător.

Alegerea lotului

Un culegător colectează articole pentru mai multe comenzi într-o singură trecere prin depozit. Un lot de 4-12 comenzi este tipic. Această metodă funcționează deosebit de bine atunci când multe comenzi au aceleași SKU-uri. Compensația este o etapă de sortare la sfârșit - articolele colectate în vrac trebuie separate înapoi în comenzi individuale înainte de ambalare. Fără sisteme clare de etichetare sau tote, ratele de eroare pot crește.

Alegerea zonei

Depozitul este împărțit în zone, iar fiecare culegător este responsabil doar pentru zona sa. Comenzile se deplasează prin zone secvenţial (pick-and-pass) sau sunt consolidate după ce toate zonele au contribuit. Alegerea zonelor reduce dramatic aglomerația și călătoriile în facilități mari . De asemenea, permite culegătorilor să dezvolte o familiaritate profundă cu zona lor, ceea ce îmbunătățește atât viteza, cât și precizia în timp. Un important centru de distribuție de comerț electronic a raportat că a redus călătoria medie cu 52% după implementarea alegerii pe zonă.

Culegerea valurilor

Comenzile sunt grupate în valuri - lansări programate cronometrate pentru a se alinia cu limitele transportatorilor de transport sau cu programele de producție. Wave picking nu modifică procesul fizic de picking, ci controlează momentul în care comenzile ajung în sistem. Este cel mai valoros pentru operațiuni cu mai multe ferestre de expediere de-a lungul zilei și este adesea stratificat deasupra selecției loturilor sau zonelor.

Alegerea clusterelor

Similar cu alegerea în loturi, dar culegerii folosesc un cărucior cu mai multe containere sau coșuri - câte unul pentru comandă - și sortează articolele în tote-ul pentru comandă corectă pe măsură ce aleg. Acest lucru elimină etapa de sortare după alegere și reduce erorile. Alegerea grupului necesită un sistem de cărucior sau cărucior și funcționează bine în operațiuni cu comenzi de volum mediu, pe mai multe linii.

Pick-to-Light și alegerea direcționată prin voce

Acestea sunt metode asistate de tehnologie, mai degrabă decât cele pur structurale. Pick-to-light folosește afișaje iluminate în locațiile de pick-up pentru a ghida pickeri fără hârtie sau dispozitive portabile. Alegerea direcționată vocal folosește instrucțiuni audio prin căști. Ambele metode reduc încărcătura cognitivă și mențin mâinile și ochii liberi ale culegătorilor. DHL Supply Chain a raportat o creștere a productivității cu 25% și o îmbunătățire a preciziei cu 40%. după implementarea alegerii vocale în mai multe facilități. Investiția inițială este semnificativă, dar de obicei se rambursează în 12-24 de luni în operațiuni de mare volum.

Cum să alegeți metoda de alegere potrivită pentru operațiunea dvs

Alegerea unei metode de alegere nu este o decizie universală. Utilizați aceste întrebări pentru a ghida evaluarea:

1. Care este volumul zilnic de comenzi? Sub 200 de comenzi pe zi, alegerea discretă sau grupată este de obicei suficientă. Peste 500, metodele lot, zone sau val devin necesare pentru a menține debitul.
2. Câte linii pe comandă? Comenzile pe o singură linie favorizează alegerea loturilor. Comenzile pe mai multe linii cu multe SKU-uri beneficiază mai mult de abordările zone sau cluster.
3. Cât de mare este instalația ta? Unitățile de peste 100.000 de metri pătrați beneficiază aproape întotdeauna de alegerea zonelor pentru a limita deplasările inutile.
4. Care sunt cerințele dvs. de acuratețe? Produsele de mare valoare sau reglementate (produse farmaceutice, electronice) pot justifica sistemele pick-to-light sau voce doar pentru reducerea erorilor.
5. Aveți mai multe limite de livrare? Dacă da, alegerea valurilor adaugă un control semnificativ fără a necesita un nou aspect fizic.

Multe operațiuni folosesc abordări hibride - de exemplu, zone-batch sau zone-wave - pentru a captura beneficiile mai multor metode simultan.

Slotting: Îmbunătățirea fundamentală Majoritatea depozitelor trec cu vedere

Nicio metodă de picking nu își atinge întregul potențial fără o locație adecvată - plasarea strategică a SKU-urilor în depozit. Slotting poate reduce distanța de călătorie cu 20–30% singură , independent de orice modificare a metodei.

Principiul de bază este simplu: articolele cu mișcare rapidă ar trebui să fie cel mai aproape de zona de expediere și la înălțimi de alegere ergonomice (între genunchi și umăr). Articolele cu mișcare lentă pot fi depozitate mai departe sau în poziții mai sus/inferioare ale raftului. În practică, majoritatea depozitelor permit deplasarea în derivă - articolele sunt plasate acolo unde este spațiu disponibil, mai degrabă decât acolo unde le aparțin strategic.

Stajarea eficientă necesită:

• Analiza ABC regulată a vitezei SKU (lunar este adesea suficient)
• Gruparea articolelor care sunt comandate frecvent împreună (clasare de afinitate)
• Păstrarea SKU-urilor de mare viteză reaprovizionate pentru a evita epuizările stocurilor care forțează culegătorii să călătorească pentru a rezerva stocarea

O operațiune de împlinire a articolelor de îmbrăcăminte de mărime medie a redus timpul mediu de călătorie pe oră cu 18 minute pe tură, pur și simplu prin relocarea celor mai bune 200 de SKU-uri mai aproape de zona de ambalare.

Tehnologie care amplifică performanța la alegere

Metoda de alegere pe care o alegeți stabilește structura operațională. Tehnologia accelerează execuția în cadrul acelei structuri. Acestea sunt cele mai de impact instrumente:

Sistem de management al depozitelor (WMS)

Un WMS este fundația. Acesta generează căi de alegere optimizate, gestionează datele de sloting, eliberează programe de val și urmărește inventarul în timp real. Fără un WMS, alegerea loturilor și a zonelor în special este dificil de gestionat la scară. Operațiunile care utilizează un WMS raportează o productivitate mai mare a culegătorilor cu 25–40%. în comparație cu sistemele bazate pe hârtie, potrivit Consiliului pentru Educație și Cercetare în Depozitare.

Scanarea codurilor de bare și RFID

Scanerele portabile de coduri de bare sunt cel mai comun instrument de verificare. Ei confirmă că elementul potrivit este ales înainte ca selectorul să treacă mai departe. RFID duce acest lucru mai departe - articolele pot fi citite fără scanare în linie vizuală, permițând o procesare mai rapidă. Costurile de implementare a RFID au scăzut semnificativ, făcându-l viabil pentru operațiunile de mijloc de pe piață, care anterior îl considerau inaccesibil.

Roboti mobili autonomi (AMR)

AMR-urile aduc inventarul culegerii staționari (culegerea mărfurilor către persoană) sau îi urmăresc pe cei care culege prin depozitul care transportă containere. Sistemele de bunuri la persoană pot crește ridicările pe oră de 2-3 ori comparativ cu metodele tradiționale walk-and-pick. Companii precum Amazon, Zappos și Chewy au implementat aceste sisteme la scară. Operațiunile mai mici adoptă din ce în ce mai mult soluții AMR de la furnizori precum 6 River Systems și Locus Robotics, fără a necesita o infrastructură completă de automatizare.

Analiză în timp real și management al muncii

Urmărirea ridicărilor pe oră în funcție de individ, tură și zonă dezvăluie unde se pierde productivitatea și unde există cele mai bune practici. Instrumentele software de management al muncii (LMS) stabilesc standarde de muncă proiectate și compară performanța reală cu acestea. Operațiunile care utilizează instrumente LMS văd de obicei a Creștere a productivității cu 10-20% în primul an din responsabilitate și coaching îmbunătățite.

Greșeli frecvente care subminează îmbunătățirile la alegere

Chiar și cu metoda corectă selectată, aceste eșecuri operaționale erodează frecvent câștigurile:

• Epuizări de stoc la alegere: Când o locație de ridicare rămâne goală, culegerii trebuie să călătorească pentru a rezerva stocul. Această problemă unică poate reprezenta 10-15% din pierderea productivității în operațiunile de mare viteză. Declanșatoarele de reaprovizionare trebuie setate în mod proactiv, nu reactiv.
• Ignorarea optimizării dimensiunii lotului: Dimensiunile loturilor prea mari cresc erorile de sortare și aglomerația coșului. Dimensiunile care sunt prea mici scad beneficiul loturilor. Mărimea optimă a lotului trebuie calculată pe baza profilurilor de comandă și testată, nu ghicită.
• Claritatea slabă a etichetei și a locației: Etichetele de locație ambigue încetinesc selecționatorii și cresc erorile. Numerotarea clară, logică a locațiilor, cu semnalizare consecventă a culoarului, reprezintă o îmbunătățire cu costuri reduse, cu returnări imediate.
• Eșecul reantrenării după modificări de metodă: Trecerea de la alegerea discretă la alegerea pe lot, de exemplu, necesită o recalificare deliberată. Fără el, culegerii revin la vechile obiceiuri sau fac erori de sortare care pot fi evitate.
• Lăsând în derivă slotting: Deciziile de clasificare luate în timpul configurării inițiale a depozitului devin rapid depășite pe măsură ce mixul de produse se schimbă. Fără recenzii trimestriale, SKU-urile cu mișcare rapidă ajung în locații slabe, iar timpul de călătorie crește liniștit.

O foaie de parcurs practică pentru îmbunătățirea operațiunilor de picking în depozit

Îmbunătățirea performanței la picking nu necesită înlocuirea întregii operațiuni simultan. Această abordare secvențială minimizează întreruperile în timp ce generează câștiguri durabile:

1. Auditarea performanței curente. Stabiliți alegerile de bază pe oră, timpul de călătorie pe alegere și rata de eroare în funcție de metodă, zonă și schimb. Nu poți îmbunătăți ceea ce nu ai măsurat.
2. Revizuiți și corectați slotarea. Rulați o analiză ABC a vitezei SKU. Mutați primele 20% dintre SKU-uri în locații de alegere de top. Numai acest lucru oferă rezultate rapide și măsurabile cu investiții minime.
3. Evaluați metoda dvs. de alegere în raport cu profilul dvs. actual de comandă. Dacă volumul sau numărul SKU a crescut semnificativ de la ultima evaluare a metodei, este posibil ca potrivirea să se fi schimbat.
4. Pilotează o nouă metodă sau tehnologie într-o zonă sau schimb. Testați modificările la scară mică înainte de lansarea completă. Măsurați impactul asupra acelorași KPI pe care i-ați bazat la pasul unu.
5. Abordați reaprovizionarea și disciplina de alegere. Asigurați-vă că locațiile de alegere nu au voie să funcționeze goale în orele de vârf. Acest lucru necesită adesea personal dedicat pentru reaprovizionare în timpul ferestrelor cu volum mare.
6. Antrenează-te în mod deliberat, nu doar o dată. Construiți cele mai bune practici ale metodei de alegere în integrare și coaching continuu. Utilizați datele de performanță pentru a identifica persoanele care au nevoie de asistență direcționată.
7. Examinați și repetați trimestrial. Operațiunile din depozit nu sunt statice. Schimbările de mix de produse, modificările de volum și modificările de aspect necesită toate revizuirea periodică a strategiei de alegere.

Efectul de agravare al alegerii corecte

Îmbunătățirile la ridicarea în depozit se adaugă pe întreaga operațiune de realizare. Alegerea mai rapidă și mai precisă reduce repetarea în aval, scurtează timpul ciclului comenzii, scade costul forței de muncă pe comandă și îmbunătățește performanța de livrare la timp - toate simultan. O îmbunătățire cu 15% a ratelor de ridicare nu economisește doar 15% din forța de muncă; face fiecare pas din aval mai rapid și mai ieftin.

Depozitele care depășesc în mod constant nu sunt neapărat cele cu cea mai mare automatizare – sunt cele cu cea mai deliberată strategie de picking. Începeți cu metoda care se potrivește operațiunii dvs. de astăzi, măsurați-o sincer și construiți de acolo.